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TA10钛合金管材冷轧开裂的原因分析

发布时间:2024-03-10 20:41:01 浏览次数 :

某单位某批次TA10(名义成分Ti-0.8Mo-0.3Ni)钛合金φ72×7mm挤压管坯在进行冷轧φ51×4mm时,发现有 若干根管材表面开裂严重,经酸洗后观察大部分裂缝为纵向开裂,有的裂缝开裂较深且长,几乎从管材中间 延伸到管材的端头,如图1所示。

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1、理化检验

1.1化学成分分析

在裂缝附近部位和正常区域取样,采用ICP全谱直读光谱仪和TC-600气体分析仪测定其化学成分,结果(质 量分数)见表1。分析结果表明,各成分元素均符合标准《GB/T3620.1-2016钛及钛合金牌号和化学成分》要 求,裂缝部位的氧元素含量略高一些,但化学成分也合格。

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1.2金相分析

选择开裂比较严重的部位沿着横断面方向取金相样,侵蚀剂为:HF+HNO3+H2O=1:3:10溶液。采用OLYMPUSGX51 金相显微镜观察其显微组织(如图2所示),发现一次裂缝和二次裂缝沿横断面呈现河流状分布,裂缝周围 的显微组织和正常区域有明显差异,正常区域为比较均匀分布的等轴组织,在裂缝附近存在较多的白色富α 相区域,并沿着裂缝走向集中分布。同时,在某些裂缝区域发现有夹杂物颗粒存在,经过进一步放大观察更 加明显(见图2(b))。

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1.3显微硬度分析

采用岛津HMV-2T型显微硬度计对正常区域和裂缝附近的富α相区域进行显微硬度分析,试验结果见表2。从 对比结果来看,两个区域的硬度差异也很明显,富α相区域明显偏硬,可以判定为硬偏析。

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1.4SEM及EDS分析

采用ZEISSSupra55扫描电镜和能谱仪对裂缝部位及附近区域进行观察和能谱分析,结果见图3。从分析结果 可以看出,裂缝中存在明显的夹杂物(见图3(a)),对图3(a)中谱图2区域进行能谱分析结果见(图3(b)), 该区域存在少量的合金元素Mo和Ni,还有约1%的O元素(其余为Ti),可以推断该区域仍然为氧含量较高的 富α相区。对图3(a)中夹杂物区域(即谱图3)进行能谱分析结果见(图3(c)),夹杂物中除了钛以外,主 要以氧元素为主,含量高达10.6%,合金元素几乎没有(有少量的Ni),还有一定量的Fe和少量的Ca。

正常区域的分析结果见(图3(d)),合金元素含量基本正常(Ni虽然有点偏低,微量的Al和Si属于干扰项, 因为能谱分析结果误差本身比较大),没有氧元素存在。说明能谱分析结果与前面的金相和显微硬度分析结 果一致,裂缝附近存在氧含量较高偏硬的α相区域,裂缝某些区域存在富氧的夹杂物。

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2、分析讨论

从以上分析可以看出,材料的化学成分符合标准要求(虽然裂缝部位的氧含量略高一些),差异不是非常明 显。但从金相、SEM和能谱分析结果可以明显看出,裂缝中存在富氧的夹杂物,沿河流形状分布的裂缝附近 存在氧偏析的富α相区域。结合显微硬度的分析,该偏析为硬偏析,其硬度远高于基体材料本身的硬度,在 变形时极易形成微裂纹成为裂纹源,从而引起开裂[2]。钛合金的冶金缺陷主要是指夹杂和化学成分偏析。 夹杂一般分为低密度夹杂或硬α(或αⅠ型)和高密度夹杂;偏析一般分为α偏析(或αⅡ型)、β偏析( 或β斑)和富Ti偏析三种[3]。钛的低密度夹杂物主要是钛的氮化物或氧化物,这些元素都属于强α稳定剂 ,所以又称为αⅠ型夹杂或硬α缺陷,主要来源于污染的原料(比如局部氧化的海绵钛)或不规范的加工工 艺(比如焊接氧化或打磨氧化等)。由于这些钛的氧化物、氮化物的硬度比较高,远远高于基体硬度,而且 比较脆,所以也称为硬α夹杂。

图2和图4(a)中的夹杂物就属于这种硬α氧化物夹杂。正是由于硬α氧化物夹杂的硬度比合金基体硬而脆, 硬度的显著差异导致在变形过程中对应力的反应也差异较大,容易在夹杂处产生应力集中并过早形成裂纹, 成为裂纹萌生的裂纹源。图2和图4(a)中的富α相区域是由于α稳定元素O的富集形成的一种间隙元素偏析, 属于α偏析,也称为αⅡ型缺陷。间隙元素偏析在显微组织中经常表现为在空洞周围存在大量的稳定α相, 并且具有很高的硬度[4],也容易在受力过大时产生裂纹。

通过以上综合分析可以判断,该批次TA10钛合金φ72×7mm挤压管坯在进行冷轧φ51×4mm时产生开裂的主要 原因是管坯局部表面存在氧化物夹杂和氧元素偏析,这种硬α氧化物夹杂和硬偏析是产生开裂的裂纹源。

3、结论

此次发现的TA10钛合金管坯在冷轧时产生的纵向开裂现象,其开裂的主要原因是管坯局部表面存在氧化物夹 杂和氧元素偏析,这两种缺陷比合金基体硬而脆,在变形时极易形成裂纹源,从而引起冷轧开裂。

参考文献

[1]中华人民共和国国家质量监督检验检疫总 局.GB/T3620.1-2016钛及钛合金牌号和化学成分[S].北京:中国标准出版社,2017.

[2]李荣,魏东,许陆,武晶晶.外科植入用TA3钛合 金接骨板断裂失效分析[J].理化检验(物理分册),2016,52(12):897-899.

[3]马济民,贺金宇,庞克昌.钛铸锭和锻造[M].北 京冶金工业出版社,2012:84-88.

[4]王金友,葛志明,周彦邦.航空用钛合金[M].上 海:上海科学技术出版社,1985:224-231.

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